Passez à la Maintenance Proactive et adoptez le Label Diamaint

Le modèle de maintenance proactive (Proactive Asset Management), de Diamaint^® vise à établir des choix stratégiques pertinents selon un mixte qui tient compte des niveaux de performance requis de l’outil de production (TRS, disponibilité, flexibilité, qualité, délais, etc..).

La méthode de détermination se déroule en 5 étapes :

1.    Analyses de criticité et sélection des actifs stratégiques pour l’Exploitation ;

2.    Mise en évidence des pertes potentielles, définition des seuils et paramètres critiques ;

3.    Segmentation stratégique des opérations d’exploitation et de maintenance ;

4.    Estimation des besoins logistique (stocks, pièces de rechange, outillages, etc.) ;

5.    Définition du système de management et de l’organisation des moyens associés.

Ces trois stratégies de Performance (mixte P1+P2+P3), définissent, de manière conjuguée, la Politique d’Asset Management, suivant 5 critères déterminant :

Ü Les objectifs d’exploitation : disponibilité requise et de taux de rendement (TRS) recherché ;  

Ü Le dispositif d’intervention : niveaux d’ordonnancement, de planification, cycles, fréquences ;

Ü Les méthodes de travail : degré de complexité et de préparation, qualité requise ;

Ü Le soutien logistique : besoins en stock, niveau de standardisation, quantités économiques ;    

Ü Le suivi technique : criticité, état d’usage et d’obsolescence, fiabilité, maintenabilité...

Dès lors, il est possible d’éprouver de manière opérationnelle un nouvel équilibre technico–économique améliorant le ratio Disponibilité / Flexibilité / Coût d’exploitation, avec une organisation plus agile. 

L’ingénierie de maintenance proactive s’appuie sur le déploiement de la  démarche Diamaint^® en se focalisant sur deux orientations stratégiques :

Ü L’étude de la maintenance préventive rentable, basée sur une démarche FMDS (Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sûreté de fonctionnement) pour chaque famille d’équipements. L’établissement de standards individualisés et de plans de maintenance favorisant l’optimisation des moyens (flexibilité, productivité…) avec la réduction du coût global de cycle de vie (LCC).

Ü La définition de cette maintenance préventive par niveaux de responsabilités et d’interventions, associant le personnel d’exploitation et de maintenance, notamment dans le cadre de démarches intégrées : 5S, TPM, ou encore de Lean Manufacturing, SMED, 6 Sigma, etc.

Les actions consistent à :  

ü  Déterminer de manière pertinente les équipements critiques et leur état d’usage, afin de développer sur le terrain une stratégie de surveillance régulière des phénomènes représentatifs des dégradations et défaillances.

ü  Analyser et améliorer la capitalisation de l’information par la qualité des données recueillies et développer l’expertise-diagnostic au niveau des Exploitants et de la Maintenance,         

ü  Améliorer le traitement des informations liées au cycle de vie pour optimiser la durée d’usage des actifs stratégiques et améliorer la rentabilité des capitaux employés.

ü  Définir les nouveaux équipements et déterminer les budgets associés d’exploitation et de maintenance (cahier des charges, documentation, formation, assistance, pièces, outillages…)

ü  Mener à bien les études de fiabilisation et d’améliorations focalisées sur les équipements critiques et « budgétivores » !

ü  Optimiser les choix de maintenance (préventif/correctif/amélioratif), et définir des plans de maintenance en adéquation avec les objectifs et contraintes d’exploitation,

ü  Définir et prévoir les pièces de rechanges, fournitures, outillages nécessaires à tenir en magasin (pièces stratégiques, pièces d’usure, pièces de fonctionnement…) 

ü  Etablir et mettre à jour les différents documents types

-       Procédures, instructions,

-       Gammes d’opérations, modes opératoires,

-       Fiches d’inspections, fiches d’analyses, formulaires de contrôles, etc.

ü  Elaborer des cahiers des charges et des contrats adaptés aux exigences, et piloter les démarches de consultation, de sélection et de négociation auprès des fournisseurs.

ü  Optimiser les coûts directs en éliminant les temps « d’attentes » et les opérations inutiles (attentes de pièces et outillages, déplacements, stocks inutiles, etc.) 

ü  Réduire les coûts indirects en diminuant les durées d’immobilisation de l’outil de production     (temps d’arrêts, temps de diagnostic, temps de réparation, temps de mise à disposition, etc.)